Consulenza Lean Manufacturing

Consulenza Lean Manufacturing

L'esperienza di ConsulenzaIntegrata nella Realizzazione di Sistemi di Gestione Integrata, porta ad affermare che, ogni progetto riguardante la Lean Production in una Organizzazione, dovrebbe perlomeno partire da un avviato e bene implementato Sistema di Gestione per la Qualità. Il sistema deve essere avviato con una buona Analisi del Contesto e Gestione dei Rischi, misurato poi attraverso più indicatori di efficienza quali, ad esempio: in numero di non conformità, lo scarto in produzione, la puntualità nelle consegne, etc.

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Lean Production-Lean Manufacturing è la sfida per le Organizzazioni nell'essere maggiormente competitive e più veloci nella risposta al Cliente.
Lean Manufacturing, è inquadrabile come una strategia che coinvolge tutta l'Organizzazione, partendo dall' Analisi del Contesto, con precisi obiettivi da raggiungere.
È infatti possibile migliorare la qualità del prodotto o servizio, ridurre i costi ed aumentare la produttività. In definitiva, è un sistema di eliminazione totale degli sprechi MUDA, adatto a tutte le organizzazioni, di qualsiasi dimensione.
Ogni insieme di attività correlate, misurabili e ricorrenti nel tempo che trasformano un Input in Output, aggiungendo valore a ciò che viene processato, può essere continuamente migliorato.
Lean Production deve diventare la nuova strategia che coinvolge tutta l'Azienda al fine di eliminare totalmente gli sprechi, ottenere la migliore qualità, rispettare al 100% la puntualità delle consegne e, tutto ciò, al prezzo migliore.

Con Consulenza Integrata e l'Azienda la Lean Manufacturing si ottiene:

1. Riducendo gli Sprechi (principio da sempre della qualità)
• Eliminando le fasi di lavoro prive di valore aggiunto
• Riducendo i tempi di attesa
• Ottimizzando i flussi logistici
• Aumentando la resa dei materiali (riduzione degli sfridi)
• Riducendo le giacenze
2. Incrementando la velocità dei processi
• Riducendo i tempi di sviluppo di nuovi prodotti
3. Migliorando le condizioni di lavoro
• Mantenendo ordinati e puliti i reparti di lavoro
• Igiene, Ambiente e Sicurezza
4. Migliorando qualitativamente le lavorazioni
• Revisionando i parametri di lavoro di una linea
• Implementando sistemi a prova d'errore
5. Formazione Corso di Formazione Certificato
• Formando Coinvolgendo e Motivando tutti i collaboratori dell' organizzazione.

e secondo la norma:

Gestione del valore UNI EN 12973

I benefici più visibili derivanti dall'applicazione GV comprendono:
- decisioni commerciali valide, fornendo ai responsabili decisionali una solida base per le loro scelte;
- efficacia nell'ottenimento dei risultati, mediante un impiego di tempo rapportato alle risorse per ottenere il migliore effetto possibile;
- miglioramento dei prodotti e servizi per i clienti esterni, mediante una chiara comprensione e l'attribuzione della dovuta priorità alle necessità reali;
- competitività potenziata mediante tecniche innovative;
- sviluppo di una comune cultura del valore, accrescendo così la comprensione dei risultati dell'organizzazione da parte di ogni membro;
- valida comunicazione interna e comune conoscenza dei principali fattori di successo per l'organizzazione;
- miglioramento contemporaneo di comunicazione ed efficacia mediante lo sviluppo del lavoro di squadra interdisciplinare e multifunzionale;
- presa di decisioni che possano essere sostenute da tutte le parti interessate.
L'approccio della gestione del valore comporta tre principi base:
- costante consapevolezza del significato di valore per l'organizzazione, definizione di misure o stime del valore, monitoraggio, verifica e controllo;
- messa a fuoco degli obiettivi e delle prestazioni attese, prima di ricercare le soluzioni;
- attenzione sulle funzioni al fine di massimizzare gli esiti innovativi e pratici.

Introduzione alla Lean Manufacturing

Origini della “Lean Manufacturing”

Panoramica del Toyota Production System

Panoramica dei Lean tools

Le basi del Toyota Production System

Standardizzazione:

Lavoro standard (SOP)

Ordine, pulizia e organizzazione degli ambienti di lavoro: Le 5S

Pilastro Jidoka e cultura del miglioramento continuo

Sistemi a prova di errore (Poka Yoke)

Sistemi Andon

Principio Gemba

Kaizen

Problem Solving e analisi delle cause radice (Root Cause Analysis - RCA)

Le 5W-2H ed i perché ripetuti

6M e diagramma di Ishikawa

Analisi di Pareto

Ciclo Plan-Do-Check-Act (PDCA Cycle)

Analisi del valore e analisi dei tempi

Gli 8 tipi di sprechi (MUDA)

Le 3M della Lean: MUDA, MURI, MURA

Riduzione dei tempi di setup: SMED (Single Minute Exchange of Die)

Efficacia totale di impianto: OEE (Overall Equipment Effectiveness)

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Amiamo essere consulenti in prima linea, al fianco degli imprenditori per realizzare, nella loro azienda, le strategie e gli obbiettivi che ci siamo posti insieme. Il nostro obiettivo: creare sempre nuovo valore aggiunto per i nostri Clienti.

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